Общие требованиями к сталям для валков горячей прокатки основываются на разогреве поверхностного слоя валка деформируемым металлом, при этом поверхностный слой расширяется сильнее, чем внутренний, более холодный. Это приводит к появлению больших напряжений – сжимающих на поверхности и растягивающих в глубинных слоях. В момент завершения контакта поверхности валка с деформируемым металлом происходит быстрое охлаждение поверхностного объема и образуются напряжения сжатия. В результате чего возникают напряжения противоположного знака. Многократный, циклический быстрый нагрев поверхностного слоя с последующим быстрым охлаждением приводит к образованию сетки трещин (разгар).

Исследования показали, что в установившемся режиме прокатки поверхность нагревается до 750–800 °С, в то время как на глубине 3–4 мм она не превышает 100 °С. Термические и структурные напряжения, возникающие на поверхности валка, суммируются с напряжениями от действующих нагрузок и могут превысить предел прочности отдельных микрообъемов, что и приводит к образованию трещин. Длительный нагрев до высоких температур может привести к структурным изменениям. В сталях перлитного класса происходит сфероидизация карбидов. Основным критерием работоспособности валков является термостойкость, износостойкость и усталостная прочность. Химический состав сталей не может однозначно определить качество валков горячей прокатки, поскольку сопротивление износу и зарождению трещин зависит от множества других факторов, определяемых и термической обработкой.

Химический состав (%) сталей для валков горячей прокатки (ГОСТ 9487–70 и 10207–70)

Содержание кремния 0,17–0,37%, серы и фосфора Рассмотрим основные режимы термообработки заготовок, которые представлены на рис. 1.

Рис. 1. Режимы термической обработки поковок для производства валков горячей прокатки

Термическая обработка валков, как правило, является окончательной термообработкой после ковки и состоит из нормализации и длительной выдержки при температуре высокого отпуска. Необходимость нормализации вызвана тем, что в процессе ковки температура различных частей поковки может изменяться в широких пределах. Степень деформации также широко изменяется по сечению заготовки. Цель нормализации заключается в снижении внутренних напряжений и измельчении зерна, что приводит к повышению механических свойств.

На рис. 3а представлена термообработка поковок из стали 60ХН. Причем изотермическая выдержка в субкритическом интервале температур определялась из расчета около 4 ч на 100 мм сечения. Второй режим (3б) соответствует изотермической выдержке до 7 ч на 100 мм. В третьем случае проводится двойная термообработка – предварительная и окончательная, общая продолжительность которой доходит до 20 суток. Поковки подвергают термической обработке в печах с выкатным подом, садка которых достигает 200–250 т. Поковки располагают в несколько ярусов, причем для прогрева изделий больших сечений необходима выдержка 2,5–3 ч на 100 мм. Только в этом случае будут выполнены необходимые условия для перекристаллизации, что обеспечит измельчение зерна, устранение внутренних напряжений и выравнивание механических свойств по всему сечению.

Заводы заинтересованы в сокращении продолжительности термообработки, но это может быть реализовано только в том случае, когда известны реальные скорости нагрева и охлаждения по всему сечению заготовок, а также, если известна кинетика распада переохлажденного аустенита, как в изотермических условиях, так и при непрерывном охлаждении. Нагрев под нормализацию должен обеспечить температуру выше критических точек во всем сечении заготовки, исходя из чего выбирают режим нагрева, т.е. скорость нагрева, температуру и длительность выдержки.

Для таких садок скорость нагрева составляет от 20–60 град/ч. Скорость охлаждения также находится в этих пределах. Поэтому из анализа термокинетической диаграммы распада переохлажденного аустенита следует, что при охлаждении поковок до температур 650–600 °С в них полностью завершается перлитное превращение. Охлаждение необходимо проводить до тех пор, пока в центре поковки температура не достигнет 600 °С. Но диаметр бочки валка приблизительно в 2–2,5 раза больше диаметра шейки, из-за чего скорость охлаждения шейки значительно выше, чем скорость охлаждения бочки. Поэтому в этих местах могут возникать флокены. Таким образом, при термообработке крупногабаритных поковок необходимо учитывать обеспечение замедленного охлаждения шеек.

Четвертый режим обеспечивает сокращение длительности термообработки на 20–30 часов при обеспечении необходимого качества.

Качество поковок определяют по механическим свойствам на глубине, составляющей 1/3 радиуса от поверхности шейки на продольных образцах (см. рис. 2). Кроме того, проводится контроль по макроструктуре на флокены и ликвационную неоднородность.

Рис. 2. Схема отбора пробы металла в процессе контроля поковок для валков горячей прокатки

В состоянии поставки валки горячей прокатки должны иметь следующие свойства: σ в>800 МПа, σ 0,2>500 МПа, δ>8%, ψ>33%, KCV≥0,3 МДж/м2. Если в пробе выявляются флокены, то валки бракуются и подвергаются перековке. Обычно флокены наблюдаются на глубине от 1/3 до 2/3 R и не наблюдаются в поверхностной и центральной зонах, поскольку из поверхностной зоны водород успевает выделиться, а в центральной зоне имеются микронесплошности, в которые выделяется водород и не создает критического давления.

Мы имеем возможность производить прокатные валки для листопрокатных и сортопрокатных станов.

Поставляем валки прокатных станов с производственной площадки в Турции. Производство деталей осуществляется по передовым технологиям на немецком оборудовании с соблюдением высокой точности изготовления из самых износостойких материалов, обеспечивающих высокую надежность и долгий срок службы.

Мы предлагаем:

• Валки для станкопрокатных и профильных станов
• Привалковая арматура для станкопрокатных и профильных станов
• Летучие ножницы
• Валки сортопрокатные
• Валки черновой группы
• Валки промежуточной группы
• Валки предчистовой группы
• Валки чистовой группы
• Валки калиброванный
• Привалковая арматура
• Металлургическое прокатное оборудование

Наши преимущества:

1. Гарантированное высокое качество продукции

2. Выгодная цена

3. Срок изготовления

Примеры
поставленных компанией ООО "БВБ-Альянс"
прокатных валков для различных металлургических производств

1. Валки правильного стана

Марка материала валка правильного стана
Твёрдость бочки валка правильного стана - HS 65...85.

2. Рабочие валки стана холодной прокатки листа

Марка материала валка стана холодной прокатки листа - 86СrMV7 (DIN 1.2327).
Твёрдость бочки валка стана холодной прокатки листа - 63 HRC.

3. Опорные валки листопрокатного стана.

Марка материала валка листопрокатного стана- 9ХФ (DIN 1.2235)
Твёрдость бочки валка листопрокатного стана - HS 45…60.

4. Валки трубного стана.

Марка материала валка трубного стана- 9Х1, 9Х2, 55Х, 45ХНМ, 150ХНМ.

Для оформления заказа на поставку валков необходимо предоставить следующие данные:

1. Конструктивный чертеж валка

2. Материал валков

3. Твердость бочки и шеек валков

4. Глубина рабочего слоя

5. Прокатываемый материал и сортамент

Дополнительная информация:

Тип стана

Тип и номер клети в стане

Чертёж калибровки (для калиброванных валков)

Максимальное усилие прокатки

Максимальный крутящий момент главного привода клети

и другие особые условия эксплуатации.

Перечисленные данные в виде заявки произвольной формы необходимо направить на

E-mail: info@сайт

Сроки изготовления, оплата и способ доставки оговариваются в договоре.

Стали для валков холодной прокатки

Прокатные валки станов холодной прокатки работают в весьма тяжелых условиях под влиянием значительных статических и динамических нагрузок и должны обладать высокой прочностью, твердостью поверхностного слоя, высоким сопротивлением износу, выносливостью, достаточной вязкостью, высокой прокаливаемостью, хорошей полируемостью. В процессе работы валки подвергаются действию высоких удельных давление и значительных контактных напряжений. Многократное приложение меняющихся по знаку и величине напряжение приводит к накоплению в поверхностной зоне валка дефектов усталостного характера и образование отслоений.

Существуют: литые, цельнокатаные, ковано-литые, бандажированные валки холодной прокатки.

Стойкость валков определяется рядом факторов, связанных с технологией изготовления и условиями эксплуатации. К первой группе факторов следует отнести химический состав и механические свойства валков, технологию выплавки стали, ковки, термической и механической обработки. Ко второй группе факторов относятся режимы обжатия, скорость прокатки, давление металла на валки, натяжение полосы, условия охлаждение и температурное поле валков, механические свойства прокатываемого металла и др. Таким образом, материал валков холодной прокатки должен характеризоваться:

· высокой и равномерной твердостью поверхности после закалки, чтобы обеспечить высокое качество прокатываемого листа (твердость поверхности бочки опорных валков должна быть несколько ниже бочки рабочих валков);

· высокой прокаливаемостью, необходимой для получения определенной глубины закаленного слоя (активного слоя и переходной зоны). Активный слой должен быть не менее 8 мм для валков диаметром бочки до 250 мм и менее 10 мм при диаметре бочки свыше 250мм. При наличии такого слоя высокой твердости исключается возможность продавливание поверхности бочки при перегрузках. Переходная зона уменьшает развитие усталостных трещин на границе активного слоя и центральных слоев;

· высокой износостойкостью рабочего слоя;

· высокой теплостойкостью (до 350–400ºС) при общем и локальном разогреве. Обычно это определяется высокой стабильностью остаточного аустенита в структуре. При его распаде возможно образование микродефектов и, как следствие, снижение износостойкости рабочего слоя;

· высокой контактной прочностью рабочего слоя, стойкостью против образования поверхностных дефектов – трещин, отслоений и т. д.;

· высоким качеством поверхности;

· отсутствием флокенов, грубых скоплений карбидов, карбидной сетки, крупноигольчатого мартенсита и других дефектов макро- и микроструктуры.

Исходя из перечисленных требований, для изготовления рабочих и опорных валков холодной прокатки применяют высококачественные стали, содержащие минимальное количество вредных примесей. Для валковой стали должно быть минимальное количество неметаллических включение, отсутствие усадочной рыхлости, осевой и вне центровой пористости, минимальное содержание газов, особенно водорода, мелкое зерно и т.д.

Для изготовления валков на заводах наиболее широко используются пять марок высокоуглеродистых сталей: 9Х1, 90ХФ, 9Х2, 9Х2МФ, 9ХСВФ. Сталь 9Х1 применяют для изготовление валков с диаметром бочки менее 400 мм, стали, легированные ванадием, вольфрамом, молибденом, кремнием, применяют для изготовления валков с диаметром бочки 400 мм и более. Указанные стали заэвтектоидные. После закалки и низкого отпуска они получают структуру мелкоигольчатого мартенсита с избыточными равномерно распределенными карбидами и небольшим количеством остаточного аустенита. Эта структура имеет высокую твердость.

Используют так же стали с пониженным содержанием углерода: 60ХСМФ, 60Х2СМФ, 7Х2СМФ, 7Х2СВФ, 75ХСМФ. Для изготовления рабочих валков используется сталь ледебуритного класса Х9ВМФШ, а также сталь карбидного класса 6ХМ1Ф. Широко применяются для изготовления валков для холодной прокатки сталь с пониженным содержанием углерода 7ХМФ.

Валки для линий листовой холодной прокатки по их использованию делят на: рабочие и опорные. См. рис. 4 и 5.

Диаметр валка подбирают на основе расчетов, выполненных при учете сортамента (его толщины), условий работы, механических свойств проката, максимальных усилий, обжатий, конструкции линии.

Длина бочки РВ зависит от ширины полосы, листа, ленты.

Приводными валками обычно делают РВ. В клетях, где отношение длины бочки к Ø валка = или > 5:1, и прокатывается очень тонкая лента из легированной стали, на многовалковых агрегатах приводными выполняются ОВ (опорные валки). У валков с подшипниками качения, шейки изготовляют ступенчатыми. На станах, где используются подшипники скольжения, шейки валков, как правило, гладкие. Для редуцирования давления на подшипники, повышения прочности валковых шеек, работающих на ПЖТ, шейки имеют макс. Ø, а места переходов от шеек к бочке закругляются.

В РВ (при Ø бочки >160 мм) делают сквозные пазы по оси, так называемые осевые каналы. В валках больших размеров эти каналы в области бочки переходят в более широкие камеры. Камеры имеют Ø, превышающий в значительной степени Ø входных отверстий.

Осевые каналы способствуют охлаждению центра валка в момент его закалки. Такое дополнительное охлаждение РВ в процессе функционирования линии создаёт стабильный термальный режим, повышая, таким образом, стойкость валка.

Опорные валки могут быть цельноковаными (как на рис. 3 и 4), литыми, бандажированными (см. рис. 5). К качеству подготовки ОВ предъявляются особо жесткие требования. Возникающее при работе биение бочки ОВ относительно шеек ведёт к разнотолщинности прокатываемой полосы. Макс. допустимое биение бочки валка Ø1500 мм будет равно 0,03 мм.

Для агрегатов холодной прокатки валки предусматривают из высококачественных сталей, в составе которых небольшое содержание вредных компонентов S и P. Наряду с механич. свойствами после термообработки стали оценивают по технологическим характеристикам — закаливаемости, склонности к перегреву, чувствительности к деформации при закалке, обрабатываемости, шлифуемости и др.

Важнейшими признаками для сталей, идущих на производство валков, считаются твердость и прокаливаемость. Твердость стали марки 9Х в закаленном состоянии достигает 100 ед. по Шору.

РВ многовалковых прокатных линий производят из сталей 9Х и 9Х2. За границей для этого служат инструментальные, среднелегированные и быстрорежущие стали. Твёрдость рабочей поверхности в состоянии после термообработки достигает HRC 61-66.

В последних технологиях все чаще упоминаются РВ, изготовленные из металлокерамических твердых сплавов (основу их образует карбид вольфрам). Изготовление валков из твердых сплавов основано, как правило, на горячем прессовании или спекании пластифицированных заготовок. Количество кобальтового порошка принимается, равным 8-15 % (остальной компонент - карбид вольфрам).

Твёрдосплавные валки, по сравнению с валками из легированных марок стали, более износостойкие. Их стойкость к износам в 30—50 раз выше. При прокатке ими может быть получена макс. шероховатость на поверхности прокатываемого материала.

Их изготавливают цельными и составными. В качестве РВ многовалковых прокатных линий, как правило, применяют цельные металлокерамические валки. При проектировании твёрдосплавных валков учитывают определенные соотношения Ø шейки к Ø бочки (≥ 0,6) и Ø и длины бочки (≤ 4).

Основным недостатком металлокерамических валков является повышенная хрупкость, что исключает возможность эксплуатации их при толчках, ударах, больших прогибах. При завалке их в клеть необходимо полностью устранить перекосы, влияющие на качество прокатываемого материала. ОВ для линий холодной прокатки обычно изготовлены из сталей марок 9X2, 9XФ, 75ХМ, 65XНМ. В последнее время сталь марки 75ХМ для цельнокованых ОВ наиболее широко применяется.

Марки сталей 40ХНМА, 55Х, 50ХГ и стали 70 идут на изготовление осей составных (бандажированных) ОВ (малых и средних). Для изготовления осей крупных ОВ тяжелонагруженных станов применяют стали марок 45XHВ и 45XHМ.

Стали 9Х, 9ХФ, 75ХН, 9X2, 9Х2Ф и 9Х2В используются для изготовления бандажей составных ОВ. Твёрдость поверхности бандажа после конечной термообработки 60—85 ед. по Шору.

Целесообразно применение литых ОВ, они дешевле кованых, обладают значительно большей износостойкостью. Крупные литые опорные валки изготавливают из хромоникельмолибденовых и хромомарганцево-молибденовых сталей. Например, изготовляют ОВ из стали типа 65ХНМЛ. Они после термообработки имеют твёрдость 45—60 ед. по Шору.

ОВ многовалковых станов изготавливают из инструментальной стали. В ней содержится 1,5% С и 12 % Сг. Твёрдость их после термообработки HRC 56— 62.

Около 2/3 продукции в металлургии подвергаются на том или ином этапе производства деформации на станах холодной и горячей прокатки. Основным инструментом, изменяющим форму металла, придающих ему заданные размеры, чистоту поверхности и механические свойства, являются прокатные валки.

К рабочим валкам, подвергающимся механическим и тепловым стрессам, различным видам износа и локальным повышенным давлениям в процессе эксплуатации, предъявляются всё более высокие требования. Для каждого случая всё время проходит поиск компромисса между твёрдостью и вязкостью, абразивным износом и усталостью металла, а также достаточной прочностью. Путём комбинаций химического состава и тщательного подбора параметров термической обработки достигаются подходящие свойства прокатных валков.

Ниже приводятся различные типы рабочих прокатных валков изготовляемых компанией Kolding d.o.o. (Словения) по собственным спецификациям, а так же на заказ, по индивидуальным требованиям заказчика, включая прокатные валки для прокатного многовалкового стана Зендзимира (Sendzimir Mills) и 20-ти валкового стана фирмы Зундвиг (Sundwig) для прокатки тончайшей фольги.

Валки для листопрокатных станов

Прокатные валки для листопрокатных станов горячей и холодной прокатки являются одним из распространённых видов прокатных валков. Здесь у многих производителей накоплен большой опыт, основанный и подкреплённый производственными возможностями.

В основном на рынке России и СНГ представлены кованные рабочие и опорные валки выполненные из инструментальной и быстрорежущей обработанной стали, которая так же может быть подвергнута дополнительному улучшению в процессе электрошлакового переплава. Гораздо меньше предложений на рынке на литые прокатные валки из легированного чугуна с шаровидной формой графита обеспечивающие больший накат и срок службы валка. Литые прокатные валки обычно изготовляются методом центробежного литья. Данный способ более дорогой, однако он позволяет максимально уплотнить структуру металла ближе к наружной рабочей поверхности, что обеспечивает более долгий срок службы валка.

Компания Kolding d.o.o. имеет особенно сильные позиции, когда речь заходит о специальных требованиях и заказчик ставит перед собой задачу по сокращению простоев производства за счёт более редкой замены валков, а так же уменьшение затрат на закупки прокатных валков и повышению пропускной способности стана с увеличение качества поверхности листа.

Рабочие прокатные валки с насечкой

Для получения стальных или алюминиевых листов с препятствующей скольжению поверхностью используются рабочие валки прокатных станов с текстурированной рабочей поверхностью, обеспечивающей необходимый рельеф. Прокатанные таким образом листы широко используются при изготовлении металлических ковриков для площадок и трапов в судостроении и на промышленных объектах.

Валки для стана фирмы Зундвиг и стана Зендзимира

Рабочие валки прокатных станов немецкой фирмы «Зундвиг» (SUNDWIG GmbH), ориентированные на производство тончайшей ленты, фольги (толщиной менее 0,15 мм) из стали и цветных металлов (прецизионных магнитомягких сплавов, электротехнической ленты), а так же прокатный стан Зендзимира требуют дополнительный опыт и технологические возможности в изготовлении рабочих валков, т.к. для получения высококачественной сверхтонкой ленты из холоднокатаных сталей и сплавов со сверхнизким содержанием углерода и заданным уровнем механических и физических свойств к рабочим валкам предъявляются повышенные требования.

Компания Kolding d.o.o. обладает необходимым многолетним опытом и технологиями при подборе идеального соотношения между твёрдостью и вязкостью, абразивным износом и усталостью металла, а также достаточной прочностью в зависимости от вида металла и поставленной задачи. Компания является регулярным поставщиком рабочих валков и приводных промежуточных валков ряда Европейских компаний имеющих на вооружении прокатные станы фирмы Зундвиг.

Сортовые прокатные валки, изготовленные из углеродистых сталей, нержавеющих сталей, жаропрочных и прецизионные сплавов применяются для прокатки стали и цветных металлов с получением круглого, квадратного или других сечений (в т.ч. прокатка рельсов и балок), а так же прокатки различных конфигураций швеллеров, уголков, бимсов и других профилей. Валки для среднесортных прокатных станов, мелкосортных прокатных станов, проволочных прокатных станов, станов прокатки арматуры, комбинированные мелкосортно-проволочные станы и другие в сочетании с компонентами системы привода находятся на передовой производственного процесса и конечного результата, поэтому к качеству и сроку службы валков для сортовых станов предъявляются повышенные требования. Основными видами продукции являются строительная арматура, катанка, проволока.

В основном на производстве валков для сортовых станов используются инструментальная и среднелегированная сталь (KOLD-2, KOLD-ZA, KOLD-3, KOLD-3A, KOLD-4, KOLD-5). В компании есть планы в ближайшей перспективе начать производство валков из быстрорежущей и порошковой стали. Помимо стандартного подхода с использованием термообработки, при изготовлении сортовых прокатных валков компанией Kolding d.o.o. так же применяется криогенная обработка (-160 °C).

Валки для рельсобалочных станов

Производство KOLDING в г. Равне (Словения) предлагает точный по размерам диапазон прокатных валков для рельсобалочных (крупносортовых) станов используемых для проката двутавровых балок, швеллеров, рельсов, а также других тяжёлых профилей. Изготовление прокатных валков производится как на основе существующих Европейских и Российских стандартов, так и по индивидуальных требованиям. При этом на металлургических крупносортовых агрегатах горячей прокатки в основном используются в чистовых и черновых клетях прокатные валки из инструментальной стали KOLD-12, помимо среднелегированной стали KOLD-2.

Специальные валки

Помимо производства прокатных валков для прокатных станов имеющих широкое распространение на металлургических производствах, компания Kolding d.o.o. благодаря высокой технической оснащённости и опыту выделяет в качестве своего отличительного конкурентного преимущества и фокусируется на изготовление специальных валков под специфические требования заказчика.

	Рабочие валки для трубоправильного и волочильного стана
			Хромированные валки Обеспечение: хорошей адгезии к материалам, высокой износостойкости, антикоррозионной защиты, твёрдости (до 64 HRc), температурной устойчивости и защищённости поверхности от химически активного негативного влияния
	Валки с резиновым покрытием Используются в целлюлозно-бумажной промышленности, производстве машин и оборудования, а так же в металлургии и текстильной промышленности		Валки с полиуретановым покрытием Применяются для лакировки, чистовой обработки, протягивания или транспортировки.

РАБОЧИЕ ВАЛКИ ДЛЯ СТАНОВ ХОЛОДНОЙ И ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ ТРУБ

Компания производит все типы прокатных валков для станов производства холоднокатаных и горячекатаных бесшовных труб цилиндрического, шестигранного или квадратного поперечного сечения высокой точности из различных марок стали, а также сплавов цветных металлов.

- валки для станов холодной прокатки труб (включая пильгерстан);
- валки редукционного стана;
- валки прошивного стана;
- валки трёхвалкового раскатного стана;
- валки калибровочного стана;
- валки раскатного стана;
- транспортировочные валки;
- другие виды валков для трубопрокатных станов.